1.硫化溫度過低或硫化溫度過高是造成導熱硅膠片起泡的主要原因之一。硫化溫度是硅橡膠成型時的一項重要參數，通常的硅膠制品都設定在160~200攝氏度，但有時候由于模外操作時間太長或其他原因使模具長時間未開硫化機加溫，導致硅膠成型模具的溫度偏低與硅膠的硫化溫度，此時就會造成導熱硅膠片成型后產品氣泡。對此我們只需加高成型溫度，或者將空模開入機器加溫一段時間在操作即可解決問題了。如果硫化溫度過高，成型溫度過高同樣會造成導熱硅膠片氣泡。為什么呢？個人是這么理解的，成型溫度過高時，在合模加壓的過程中表面的硅膠原料已經開始成型，此時的空氣已經被困在里面很難排出，所以會造成導熱硅膠片成型氣泡。針對此原因，只需將成型溫度適當降低即可。

 

　　2.排氣不足，硅膠原料放置于成型模具后，在合模的瞬間會帶入許多空氣，而空氣是不可能與硅膠原料融為一體的，如果沒有將這些空氣排放出來，就會造成硅膠按鍵成型后表面產生氣泡。

 

　　3.模具的結構不合理，硅膠成型模具的設計不太合理也會造成硅膠成型產生氣泡，例如模具中產品的排列方式、分區方式、模具分模方式，模具大小的設計等都會造成氣泡不良，但開一套模具的成本很高，且修改起來也不太容易，如果因為模具的結構造成硅膠成型氣泡，那么通常都是從上面所提到的幾點想辦法下手解決。

 

　　4.硫化時間過短，跟硫化溫度一樣，硫化時間也是導熱硅膠片成型的重要參數之一，硫化時間的長短決定了導熱硅膠片是否能被完全硫化。如果硫化時間過短，不僅造成導熱硅膠片成型后發軟，更容易造成導熱硅膠片表面起氣泡。出現此類不良可適當延長硅膠的硫化時間。

 

　　5.生產工藝也十分重要：防老劑RD在開煉機混煉作業易產生氣泡，這主要是防老劑RD的熔點較高而開煉機作業溫度較低分散出現的問題，關于混煉膠混煉時還要特別注意氧化鋅的分散，其分散均勻性也將會造成導熱硅膠片起泡，所以橡膠混煉工藝也是相當重要一個環節。

 

　　6.配方中所用的原材料水分含量和混煉膠作業及制品壓出過水冷卻后干燥是否充分，其主要是水分在加硫時揮發造成的。